ตามติดโครงการ The Corporation ปี 2 ตอน 7/8 “Final Design Direction” with Material Connexion Bangkok

เรื่อง : วิสาข์ สอตระกูล / สุวิทย์ วงศ์รุจิราวาณิชย์
 

ในการนำเสนอแนวทางการออกแบบขั้นสุดท้าย คุณสมบัติ รุ่งศิลป์ ได้สรุปการผลิตตัววัสดุตั้งต้นว่า จะนำเศษเหลือของแผ่นเซลลูโลสแบบเปียกมาผ่านกระบวนการผลิตใหม่ให้ออกมามีขนาด 60 x 90 ซม. โดยจะผสมสารกลีเซอรีนเพื่อกันเชื้อราและเป็นตัวช่วยยึดเกาะ จากนั้นก็จะนำแผ่นเซลลูโลสที่ได้นี้มาอัดทับกันทั้งหมด 8 ชั้นเพื่อให้ได้ความหนาสุดท้ายประมาณ 1 มิลลิเมตร  นำไปตากแดดให้แห้ง พร้อมใช้เป็นวัสดุตั้งต้นสำหรับการผลิต “กระเป๋าเซลลูโลส”​ ของคุณกฤษณ์

ฝ่ายคุณกฤษณ์ก็ได้นำเสนอแนวทางการออกแบบขั้นสุดท้าย (final design) โดยระบุว่าจะนำแพทเทิร์นของกระเป๋า Hermes มาขึ้นเป็นงานต้นแบบ พร้อมให้เหตุผลว่าเพราะรูปทรงของ Hermes เป็นรูปทรงที่เข้าใจง่ายที่สุด เหมาะแก่การสื่อสารให้ผู้บริโภคเข้าใจถึง “วัสดุใหม่” ในครั้งนี้

อย่างไรก็ดีเขาตั้งใจจะเพิ่มรายละเอียดด้านการสร้างมิติให้กับพื้นผิว และเล่นกับ surface/texture อีกเล็กน้อย โดยอาจจะออกแบบดอกไม้เล็กๆ ติดลงบนพื้นผิวของกระเป๋า เพื่อสื่อถึงความ “คราฟท์” ในสไตล์ส่วนตัว  นอกจากนั้นเขาอยากจะทดลองเล่นเรื่องการย้อมสีและการพิมพ์ลายผสมผสานเข้าไปด้วย ซึ่งในเวิร์คชอปคราวหน้าคงจะได้เห็นตัว final product กัน

 

ทีมงาน O-D-A นำแนวคิดจากแบบร่างทั้ง 2 แนวทางในครั้งก่อน คือ 1) เก้าอี้ Bean Bag ที่ใช้ลูกบอลยัดนุ่นบรรจุแทนเม็ดพลาสติก และ 2) ที่นั่งแบบพับเชื่อมขึ้นรูปโดยการแบ่งช่องใส่นุ่น มาผสมผสานจนเกิดเป็นชิ้นงานใหม่ โดย O-D-A ได้ปรับปรุงแนวคิดขั้นสุดท้ายนี้จากทั้งข้อจำกัดและศักยภาพในการผลิต 2 เรื่อง คือ

1. ทักษะการผลิต : จากการปรึกษากับเจ้าของวัสดุ (ผู้ผลิตที่นอนจารุภัณฑ์) พบว่า ผู้ผลิตไม่ถนัดการยัดนุ่นในปริมาตรขนาดเล็กแบบลูกบอล แต่จะเชี่ยวชาญการทำงานกับผลิตภัณฑ์ขนาดใหญ่มากกว่า (เช่น หมอน ที่นอน หรือหมอนขิด) ดังนั้นแนวทางการออกแบบจากครั้งก่อน (ที่ต้องใช้ลูกบอลขนาดเล็ก) จึงไม่สอดคล้องกับ “ทักษะการผลิต” ของเจ้าของวัสดุ

2. เวลา : ผลิตภัณฑ์ภายใต้แนวคิดครั้งก่อนนั้นดูจะใช้เวลาในการผลิตมากเกินไป เพราะต้องเย็บลูกบอลยัดนุ่นไม่ต่ำกว่า 200 ลูกต่อผลิตภัณฑ์หนึ่งชิ้น จุดนี้อาจทำให้ไม่คุ้มค่ากับผลลัพธ์ปลายทาง คือผลิตภัณฑ์จะมีราคาค่อนข้างสูง แต่กลับไม่ได้ตอบสนองในด้านประโยชน์ใช้สอยมากนัก

อย่างไรก็ดี ในส่วนของงานออกแบบขั้นสุดท้ายนี้  ทีมงาน O-D-A ได้คงแนวคิดเดิมไว้ 2 ประการ คือ

1. เรื่องการแบ่งห้องนุ่นที่แยกจากกันเป็นอิสระ : โดยได้ปรับจากรูปทรงลูกบอลที่มีปริมาตรขนาดเล็ก มาสู่รูปทรงกระบอกที่มีปริมาตรขนาดใหญ่ (คล้ายหมอนข้าง) ซึ่งถือว่าสอดคล้องกับทักษะการผลิตของทางจารุภัณฑ์ และสามารถย่นระยะเวลาการผลิตไปได้มาก

2. เรื่องรูปแบบการใช้งาน : ยังคงคอนเซ็ปท์เป็นที่นั่งพักผ่อนแบบ Bean Bag หรือเก้าอี้ที่มีที่พนักพิงนั่งสบายแบบ Lounge Chair

การทดลองขึ้นต้นแบบเก้าอี้

ทีมงาน O-D-A ได้ทดลองขึ้นรูปชิ้นงานทรงสี่เหลี่ยมผืนผ้าขนาดเล็กมา 1 ชิ้นพร้อมยัดใส้โพลีเอสเตอร์ไว้ด้านใน จากนั้นก็ลองม้วนตัวงานให้เป็นวงกลมคล้ายรูปโดนัทแบบแบน และเมื่อลองกดบริเวณขอบของชิ้นผ้าให้พับตัวลงไปตรงกลางทั้งหมด ก็จะเกิดเป็นรูปทรงใหม่ที่คล้ายกับเก้าอี้ Bean Bag ขึ้นมา

ทีมงานได้นำแนวคิดนี้ไปขึ้นต้นแบบตามขนาดจริง โดยได้แบ่งช่องบนตัวผลิตภัณฑ์ออกเป็น 10 หน่วย แต่ละหน่วยมีขนาดประมาณหมอนข้าง ซึ่งในเบื้องต้นนี้ทีมงานได้ใช้เส้นใยโพลีเอสเตอร์ทดแทนนุ่นจริงไปก่อน จากนั้นก็ทำการม้วนชิ้นผ้าเป็นวงกลมและผูกปลายทั้งสองด้านเข้าหากันด้วย “เชือก” ที่เย็บติดไว้ ในขั้นต่อมาเมื่อลองกดบริเวณขอบด้านบนของชิ้นงานให้พับกลับลงไปในช่องตรงกลาง ก็ปรากฏว่าผลิตภัณฑ์ได้สร้างรูปทรงใหม่ที่ดูเหมือนเก้าอี้นั่งแบบ Stool หรือถ้าปรับรูปแบบการกดพับชิ้นงานออกไป ก็สามารถจะสร้างรูปทรงเก้าอี้ที่มีพนักผิงเล็กๆ คล้ายกับ Bean Bag ได้

ทีมงาน O-D-A และจารุภัณฑ์กล่าวสรุปในตอนท้ายว่า สำหรับการสร้างผลิตภัณฑ์ต้นแบบตัวจริงในครั้งหน้า พวกเขาวางแผนจะใช้นุ่นจริงในการขึ้นรูปทรง และเชื่อว่าด้วยคุณสมบัติที่อัดตัวได้แน่นมากของนุ่น น่าจะทำให้รูปทรงของเก้าอี้ชิ้นสำเร็จมีความคงตัวและนั่งได้สบายมากกว่านี้ โดยทีมงานจะทำการพัฒนาขนาดของผลิตภัณฑ์ที่เหมาะสมพร้อมคำนึงถึงปริมาตรการยัดนุ่นที่สอดคล้องกับการใช้งานด้วย

หลังจากปรึกษากับทางผู้บริหารโรงงานลีโอวูด นิพิฐพนธ์สรุปแนวทางงานออกแบบขั้นสุดท้ายว่าจะนำเสนอเป็น “ตัววัสดุตั้งต้น” (raw material) ให้กับงานก่อสร้าง เขาและทีมงานได้นำตัววัสดุใหม่นี้ (ท่อนซุงไม้ที่ม้วนขึ้นใหม่จากเศษวีเนียร์) ไปทดลองเข้ากระบวนการบีบ อัด เพื่อทำให้มวลเนื้อแน่นขึ้น (ด้วยการใช้กาวชนิดพิเศษ) และได้ลองตัด section เพื่อให้เห็นผิวหน้าตัดใหม่ๆ ที่น่าสนใจ

ที่สำคัญเขากล่าวว่าในกระบวนการสร้างวัสดุใหม่จากเศษไม้วีเนียร์นี้ ผลปรากฏว่าสามารถควบคุมต้นทุนการผลิตได้ต่ำเป็นที่น่าพอใจ น่าจะช่วยสร้างความได้เปรียบเชิงพาณิชย์ให้กับทางโรงงานลีโอวูดด้วย

ในส่วนของการต่อยอดเป็น end product เช่น บานจับประตู นั้น นิพิฐพนธ์ได้ทดลองออกแบบเพิ่มเติมอีกเล็กน้อย เขาใช้เทคนิคการม้วน บีบ กด ฯลฯ เพื่อสร้างสรรค์ฟอร์มใหม่ๆ ซึ่งก็ได้ผลออกมาเป็นที่น่าพอใจ แต่ ณ ตอนนี้คงจะยังไม่รีบพัฒนาต่อเป็นงานชิ้นสำเร็จ เพราะทางลีโอวูดต้องการจะโฟกัสที่การพัฒนา “ตัววัสดุตั้งต้น” มากกว่า

หลังจากที่ขนิษฐานำแบบร่างที่ได้รับแรงบันดาลใจจากลายไม้บนประตูเก่ามาขึ้นรูปแบบการทอในโปรแกรมคอมพิวเตอร์ เธอจึงเริ่มทดลองทอผ้าจริงบนกี่ทอผ้าแบบมือขนาด 8 ตะกอ โดยใช้เส้นใยสังเคราะห์ขึ้นลวดลายเพื่อให้เห็น “ลายบนผ้าจริง” ก่อนจะนำไปทอบนเครื่องจักรอุตสาหกรรม ขั้นตอนนี้ทำให้เธอพบว่าลวดลายที่เกิดขึ้นมีขนาดเล็กและสั้นกว่าที่คิด ขนิษฐาจึงปรับลวดลายให้มีขนาดใหญ่ขึ้น โดยคำนึงถึงเทคนิคการผลิตและลักษณะของเส้นด้ายที่จะนำมาใช้


 

ขนิษฐาพัฒนาการวางแพทเทิร์นลวดลายสำหรับการทอออกเป็น 3 ลักษณะ โดยจะใช้เส้นใยฝ้ายสีขาวธรรมชาติเป็นเส้นยืน (ที่มีจำนวนคงที่) ในขณะที่เส้นพุ่งจะมีการเปลี่ยนแปลงไปตามลักษณะการยกตะกอทั้ง 16 บนเครื่องจักรอุตสาหกรรม

แพทเทิร์นลวดลายทั้ง 3 แบบที่ขนิษฐาออกแบบไว้มีดังต่อไปนี้

1. Original Pattern : เป็นลายแพทเทิร์นผ้าแบบเดิมที่ได้จากการทดลองครั้งแรก (จำนวนเส้นยืน 214 เส้น / 1 Repeat)

2. Extended 3R : ขยายลายแพทเทิร์นให้มีขนาดใหญ่ขึ้นแบบเท่าๆ กัน ดูเป็น Block Pattern มากขึ้น (จำนวนเส้นยืน 518 เส้น / 1 Repeat)

3. Random Block Pattern : ทอขึ้นลายพร้อมผิวสัมผัสและลวดลายที่ดูไม่เป็นระเบียบแบบแผน (Random Pattern) (จำนวนเส้นยืน 390 เส้น / 1 Repeat)

ทั้งนี้ เส้นด้ายพุ่งที่นำมาใช้อาจเป็นเส้นใยสับปะรดหรือเส้นใยข่า โดยจะทำการเลือกชนิดของเส้นด้ายให้สอดคล้องกับการใช้งานผลิตภัณฑ์ในขั้นตอนต่อไป

เมื่อสรุปลวดลายแพทเทิร์นทั้ง 3 แบบได้แล้ว ขนิษฐาก็ได้เตรียม “ข้อมูลเทคนิค” เพื่อให้ช่างของโรงงานไทยนำโชคฯ สามารถร้อยเส้นด้ายยืน พร้อมป้อนคำสั่งวิธีการยกตะกอบนเครื่องจักรอุตสาหกรรมได้ ซึ่งในขั้นตอนนี้เธอกล่าวว่าจำเป็นต้องอาศัยความละเอียดแม่นยำเป็นอย่างมาก เพราะเวลาที่เครื่องทอในระบบอุตสาหกรรมเริ่มทำงานแล้ว เราจำเป็นต้องทอในปริมาณมากๆ ไม่สามารถลองทอแบบสั้นๆ หรือค่อยเป็นค่อยไปได้